Entwicklung und Fertigung nach Kundenspezifikation:
Rund- und Flachgestrick aus Draht für die Industrie
CoTexx verarbeitet insbesondere Metalldrähte auf modernen Rundstrickmaschinen zu schlauchförmigen Gestricken für industrielle Anwendungen. Metallgestrick wird in der Industrie überall dort eingesetzt, wo eine große spezifische Oberfläche oder ein gutes Schockabsorptionsvermögen gefragt ist. Drahtgestrick aus Edelstahl hält zudem den extremen Umgebungsbedingungen stand. Dabei handelt es sich bspw. um Temperaturen von mehreren hundert °C, Salz oder Säure. Charakteristisch für Gestrick ist darüber hinaus die hohe Flexibilität und Drapierbarkeit.
Ausgangsmaterial sind Metalldrähte und Litzen mit Durchmessern von 0,05 – 0,5 mm. Daneben produzieren wir Rundgestrick aus Glasfasergarn und Roving sowie Aramid- und Kunstfaser.
Standardmäßig liefern wir glattes Flachgestrick nach Kundenspezifikation auf Spulen aufgewickelt bis 50 kg. Wir verfügen zusätzlich über Schneide- und Plissieranlagen, sodass auch Ausführungen mit Schrägwellung bzw. Pfeilwellung oder seitlich aufgetrennten Gestrickschläuchen erhältlich sind.
Anwendungen für CoTexx Drahtgestricke
Tropfenabscheider in Luftfiltersystemen
Wärmetauscher zur Wohnraumbelüftung
Fettabscheider für Großküchen
Filter (für Luft und Öl), z.B. in der Gießereitechnik
in gepresster Form für Dichtungen
Tropfenabscheider in chemischen Anlagen
Hochtemperaturwärmetauscher
EMV-Kabelschirmung
Schalldämpfer
Katalysatoren
Dämpfungselemente im Auspuffbereich
Abrasions-, Stich- und Schlitzschutz für Kabel
Sie benötigen Drahtgestrick für Ihr Projekt?
Wir freuen uns auf Ihre Aufgabenstellung! Ihr direkter Draht zu unsElektrowärme-Engineering
Aufgrund unserer langjährigen Erfahrung bei der Installation von Heizsystemen im Bereich Faserverbund sowie der Forschung und Entwicklung von Hochtemperatur-Flächenheizungen, unterstützen wir Sie gerne bei Ihrem Projekt.
Damit Wärme nur dort hinkommt,
wo Sie wirklich gebraucht wird.
Wie wir arbeiten
Beispielhafte Aufgabenstellungen
Elektrisch erzeugte Wärme in Fertigungsprozesse einzubinden – dieses Ziel verfolgen wir mit CoTexx® Heizgestrick. Aufgrund unseres Verständnisses für die Luft- und Raumfahrt sowie für Composites verstehen wir uns allerdings nicht ausschließlich als Drahtstrickerei. Wir bringen gerne unser Wissen in Ihr Projekt mit ein.
Teilweise ist es gar nicht möglich, Baugruppen für eine nachträgliche Aushärtung von Harz oder Klebstoff in den Ofen zu schieben. Denn dessen Größe reicht nicht aus oder die erforderliche Aushärtetemperatur übersteigt die Temperaturfestigkeit einzelner Komponenten einer Baugruppe. Eine Herausforderung, der wir uns gerne stellen.
Ein von uns realisiertes Projekt für einen Flugzeughersteller ist eine Bolzenheizung. Dieses Fertigungsmittel kommt zum Einsatz, um Buchsen für die Hauptbolzen zwischen Rumpf und Tragflächen nass zu setzen. Da Rumpf und Tragflächen bereits lackiert sind und aufgrund der Abmessungen ist eine Ofenaushärtung unmöglich. Direkt in der Endmontagelinie wird stattdessen der Klebstoff mittels Kontaktwärme bei 140 °C mit einer Speziallösung von CoTexx lokal ausgehärtet.
Aufwand und Fertigungszeit eingespart!
Engineering bei CoTexx
Eine übliche Vorgehensweise auf unserer Seite ist, zuerst die Machbarkeit an einem Versuchsaufbau zu belegen. Anschließend fertigen wir die beheizten Vorrichtungen sowie die Steuerung mit Spannungsquelle, Regelung und Messwertaufzeichnung. Zusammen mit Ihnen nehmen wir dann die beheizten Werkzeuge in Betrieb.
Bei allen unseren Elektrowärme-Engineeringprojekten setzen wir Heizdraht ein, der allerdings nicht immer zu Heizgestrick verarbeitet ist. Wir sind ebenfalls in der Lage, Heizdraht auf Kerne zu wickeln oder Heizleiter in gefräste Dämmmaterialien nachträglich einzukleben.
Denn am Ende zählt das Ergebnis:
Composites energieeffizient, in hoher Qualität und kostengünstig herstellen!
Luftfahrtforschung
Zusammen mit dem Projektpartner Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. (DLR) – Institut für Bauweisen und Strukturtechnologie wurde im Rahmen des Luftfahrtforschungs-programms LUFO V-2 daran geforscht, wie sich Faserverbundstrukturen mit thermoplastischer Matrix energieeffizienter herstellen lassen.
Projektname: HiTeCH
“High Temperature Contact Heating”
HiTeCH
Luftfahrtforschungsprojekt Hochtemperatur-Kontaktheizung
Der Anteil von Faserverbundwerkstoffen an der Struktur moderner Luftfahrzeuge ist in den vergangenen Jahrzehnten deutlich angestiegen. Durch den Einsatz von Faserverbundwerkstoffen wie GFK oder CFK lässt sich gegenüber Konstruktionswerkstoffen wie Aluminium aufgrund der deutlich höheren spezifischen Zugfestigkeit Masse einsparen, was z.B. den Treibstoffverbrauch von Passagierflugzeugen senkt. Vorteile wie die ausgezeichnete Ermüdungsfestigkeit erhöhen zudem sowohl Zuverlässigkeit als auch Wartungsintervalle von Bauteilen aus Composites.
Mit der Erforschung und Entwicklung neuer Materialien und Fertigungsverfahren lassen sich Faserverbundwerkstoffe noch breiter in Flugzeug und Hubschrauber einsetzen. Eine an Bedeutung gewinnende Gruppe sind Kohlefaserverstärkte Hochleistungsthermoplaste CF-TP. Hierbei sind Verstärkungsfasern in eine thermoplastische Matrix wie PEEK eingebettet. Eine thermoplastische Matrix ermöglicht gegenüber herkömmlichen Duromeren wie Epoxidharz, dass sich der Verbund bei hohen Prozesstemperaturen im Bereich von 400 °C erweicht, wodurch sich Platten zu gewölbten Strukturen umformen lassen (Thermoforming).
Beheizte Formwerkzeuge und Heizplatten für die Verarbeitung von Thermoplasten sind nach dem Stand der Technik aus schweren Stahlblöcken aufgebaut, in die Heizpatronen eingelassen sind. Dies verursacht einen hohen Energieverbrauch, sorgt für lange Aufheiz- und Abkühlzeiten und eine verbesserungswürdige Temperaturverteilung.
Hier setzte das Luftfahrtforschungs-Projekt HiTeCH an, in dem Hochtemperatur-Kontaktheizungen zur energieeffizienten Herstellung von Strukturen aus CF-TP entwickelt wurden. Das von der CoTexx GmbH geführte Vorhaben fokussierte sich auf die Erarbeitung von Werkzeugkonzepten für die Konsolidierung von Platten auf Heiztischen sowie gekrümmten Bauteilen auf temperierten Formwerkzeugen für das Thermoformen. Kerngedanke ist dabei, flächige elektrische Heizelemente in die Werkzeuge oberflächennah zu integrieren. Als Grundmaterialien für die Werkzeugstruktur wurden z.B. Keramische Werkstoffe, Beton oder druckfeste Wärmedämmplatten eingesetzt. In Versuchen wurden Herstellungsschritte erarbeitet und Werkzeuge hergestellt, auf denen dann Proben und Testbauteile aus CF-TP in Zusammenarbeit mit dem Verbundpartner hergestellt und untersucht wurden.
Der Abschlussbericht wurde über die Technische Informationsbibliothek veröffentlicht und steht zum Download bereit
Ergebnisse
Neben deutlichen nachgewiesenen Energieeinsparungen von teilweise mehr als 90 % bezogen auf den Produktionszyklus mit Referenzwerkzeugen konnten hohe Aufheizraten von bis zu 100 °C/Min. sowie verbesserte Temperaturverteilungen an den Werkzeugoberflächen demonstriert werden.
In absoluten Zahlen ausgedrückt, konnte durch Verwendung eines Heiztisches mit Hochtemperatur-Kontaktheizungstechnologie der Energieverbrauch bei der Herstellung von CFK-Proben pro Zyklus von 42,5 kWh auf 1,3 kWh gesenkt werden.
Weitere Vorteile der Technologie sind eine geringe Masse der auf bis zu 450 °C beheizten Werkzeuge. Dies ist z.B. für Anwendungen wichtig, in denen die Werkzeuge auf Roboterarmen befestigt werden und Beschleunigungen ausgesetzt sind. Auch beheizte Druckbetten für den 3D-Druck von Thermoplasten sind deshalb ein Anwendungsfeld. Die Hochtemperatur-Kontaktheizung lässt sich mit Oberflächen aus Glaskeramik, Metallfolien bzw. Metallplatten geringer thermischer Ausdehnung sowie anorganischen Beschichtungen herstellen.
Ob Heizplatte oder beheiztes Formwerkzeug bis 450 °C: Diskutieren Sie mit uns über die Vorteile einer Hochtemperatur-Kontaktheizung bei Ihrer Anwendung!